A busca pela redução de perdas é um dos pilares da produção enxuta. A aplicação deste conceito no cotidiano das empresas faz com que ela tenha menos prejuízo na produção, economize nos custos, e seja mais eficiente em seus processos.
Veja, hoje, as últimas quatro perdas, segundo o Sistema Toyota de produção:
Fabricação de produtos com defeito, execução de atividades/serviços incompletos/errados
O “fazer certo da primeira vez” seria o melhor dos mundos. Mas, no dia a dia, descobrem-se produtos e atividades fora da especificação e inadequados ao uso pretendido. É um balde de água fria, e em geral, o ambiente fica ruim.
Resta: retrabalhar (quando possível), o que acaba incorrendo em gastos não previstos e atraso na entrega do produto/serviço; reclassificar o produto, para uma classe inferior; negociar com o cliente um desconto, para aceite pelo mesmo, como está (ou ainda após o retrabalho); refugar/descartar o produto, vendendo, quando possível, como sucata/resíduo.
Atividades e serviços incompletos, inadequados, errados: quantas vezes, recebemos um relatório, ou um documento (pedido de compra, nota fiscal), que não estava correto, e que precisou ser corrigido mais de uma vez?
Os erros podem ser minimizados, através do uso de checklists (listas de verificação), que são duplamente utilizadas num voo comercial, apesar da qualificação dos pilotos e de sistema à prova de erro (fool proof ) – utilizado, por exemplo, no chip do celular, que possui um chanfro, que só permite a montagem na posição correta.
Desperdício de movimentos
A ergonomia estuda como adequar o posto de trabalho ao funcionário, e não o contrário.
Algumas observações são bastante intuitivas: giros desnecessários do corpo, distâncias percorridas, que poderiam ser evitados.
Vale a pena contratar um especialista, para realizar um laudo ergonômico, com o objetivo de melhorar os movimentos das pessoas, durante a execução das atividades.
Superprodução
Significa: produzir antes do que o necessário e/ou produzir quantidade maior do que a necessária.
Resulta em utilizar recursos (mão de obra, máquina/equipamento, espaço), que poderiam ser utilizados para produzir outro produto mais necessário. Acabam gerando estoque (perda já abordada).
Uma forma de minimizar o problema é trabalhar de acordo com pedidos confirmados (e não baseando-se em previsões) e utilizar pequenos lotes, que são possíveis com a redução do tempo de preparação (setup).
Processamento
Etapas do processo pouco produtivas ou desnecessárias, em função de atributos não exigidos pelo cliente, mas que se deu importância, internamente, na empresa, e não se sabe o porquê.
Meios para se minimizar esta perda:
- análise crítica do que está sendo feito x o que deve ser feito, em termos de características do produto, na ótica do cliente; eliminação de atributos e de operações desnecessárias;
- melhorias nas operações, através da otimização de movimentos, aproximações dos recursos utilizados;
- setup rápido, proporcionando maior disponibilidade, pois a máquina/equipamento fica menos tempo parado, sem processamento; com isto, aumenta a capacidade de produção. É importante lembrar que atividades de inspeção, embalagem também requerem preparação (setup).
Em uma empresa, a inicialização do computador da faturista levava 10 minutos – até ser finalmente corrigido o problema.
Aprender a enxergar
O grande desafio é o de enxergar estas situações desfavoráveis e, claro, ter a disposição para corrigi-las. Quando os problemas são óbvios, não existe dificuldade em detectá-los. Porém, com o tempo, após a solução dos mais visíveis, os restantes podem estar mais escondidos e necessitamos de métodos para identificá-los.
Nos próximos artigos, irei apresentar as fontes de informação e métodos para identificação de oportunidades e implantação da melhoria contínua, através dos Kaizens. Continue acompanhando!
